Титановый суппорт
Трехмерная печать могла бы сделать будущее Bugatti гораздо ближе. Последняя инновация компании - моноблочный тормозной суппорт с восемью поршнями. Данные агрегат будет самым крупным в отрасли на производстве. Использование титана снижает вес компонента до шести фунтов шести унций (2,9 кг) против 10 фунтов 13 унций алюминиевого суппорта в настоящее время на Chiron.
Этот функциональный компонент является самым большим из тех, которые изготовлены из титана. Технически это чрезвычайно впечатляющий тормозной суппорт, и он также выглядит великолепно.
Технологии производства
Для производства одного такого суппорта требуется 45 часов. Процесс изготовления включает подавление порошка титана и плавление вещества четырьмя 400 ваттными лазерами. После 2213 слоев формирование структуры завершается, но предстоит еще много работы. Термическая обработка укрепляет деталь, а затем кусок требует сглаживания. Наконец, мельница из пяти осей обрабатывает контуры всех функциональных поверхностей, например, на поршнях.
Когда длительный процесс заканчивается, результатом является суппорт, который намного прочнее используемого на Chiron. Специфический титановый сплав обычно появляется в шасси и крыльях самолетов.
Bugatti начнет проведение реальных испытаний 3D-печатной части в первой половине этого года и будет исследовать, как сократить время производства.
Концерн также имеет другие 3D печатные компоненты на примете для будущего производства. Например, компания использует этот процесс для алюминиевой панели стеклоочистителя, которая весит в два раза меньше, чем текущая часть.
